“随着现在上海周边汽车供应链的复工复产，目前公司生产线满负荷生产。”今日(23日)，宁波旭升汽车技术股份有限公司相关负责人告诉记者，随着企业自动化、智能化、数字化步伐提速，不仅孵化了新的业态还激发了更多的创新。上月底，公司设计的轻量化汽车底盘转向节已完成实际交付，实现单部件重量降低约30%，有效填补了国内该方面的空白。
据悉，该公司致力于成为全球汽车新能源轻量化领域的领跑者，经过近30年的发展，已实现铝压铸，铝锻造，铝挤压三大工艺集成，产品涉及新能源汽车动力系统、电控系统、电池系统、底盘系统及车身系统等，成功构建全球研发与销售体系。
走进位于北仑的宁波旭升汽车技术股份有限公司的六号智能工厂，在这个常年恒温20摄氏度左右的数字化车间内，记者看到工人们在自动生产线上认真地工作着。公司相关负责人表示，今年以来公司销售增长迅速，二季度预计继续保持高幅增长。
疫情常态化下，企业一方面时刻关注产业链上下游企业的生产供应状况，对生产计划和交货周期进行合理调整，保证正常生产不断线;另一方面坚持科技创新，不断提升研发能力，掌握核心技术，寻找新的增长点。
据统计，汽车重量每下降10%，燃油车油耗下降8%，排放降低4%，电动车续航里程增加14%。但轻量化往往要付出成本的代价：轻量化金属材料价格更贵、生产工艺更复杂成本更高，而且维修成本高。一体压铸新技术的开发为轻量化提供了一条低成本、高效率实现的道路。今年4月，宁波旭升汽车技术股份有限公司技术部门成功设计轻量化汽车底盘转向节并已实际交付客户。该转向节产品可根据客户需求进行定制设计，设计时需要考虑周边部件几十种复杂受力状况，单个重量由原先的7.7kg减少到5.86kg，实现汽车轻量化约30%，有效填补国内技术空白。
同时，企业采用自主研发的铝合金原材料已远超国内标准。“国内一般材料的抗拉强度在260至300Mpa之间，我们的材料可达到370Mpa;国内一般屈服强度在220至240Mpa之间，我们的材料可达到340Mpa。”据企业技术部门负责人介绍，这项技术让汽车转向部件承压能力得到极大提升，相关材料和设计水平均有效打破国外技术垄断，在国内处于领先地位。自技术升级以来，企业已陆续接到多家汽车公司订单，后期将通过产品组织拉伸、台架试验碰撞等实验进行进一步验证、优化。(记者 孙肖)
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